PROCEDIMIENTO PARA CONSEGUIR CERO PERDIDA DE PELLETS

 

 

 

 

 

PROCEDIMIENTO

PARA CONSEGUIR CERO PERDIDA DE PELLETS

 

 

 

 

 

Revisado:

 

Responsable de Sistema de Gestión Integrado.

Aprobado:

 

Director Gerente

Fecha: 01/01/2023 Fecha: 01/01/2023


INDICE

 

 

  1. OBJETO

 

  1. ALCANCE

 

  1. DESARROLLO

 

  1. IDENTIFICACION TRANSPORTISTA.

 

  1. CONTENEDORES REVESTIDOS ( BAG-IN-BOX)

 

  1. REQUISTOS CLAVES PARA UNA DESCARGA SEGURA.

 

 

  1. INFORMACION DOCUMENTADA
  1. OBJETO

El objeto del presente procedimiento tiene por objeto ofrecer una amplia variedad de buenas practicas que pueden ser de utilidad para todas las cargas de Pellets plásticos.

  1. ALCANCE

Este procedimiento aplica a todos los transportes de Pellets de las Empresa EUROPEAN TRANSPORT y SANCHEZ MORALES, S.L

 

  1. DESARROLLO

Cada vez con mayor frecuencia, los científicos señalan que las aves de mar , las tortugas marinas y los peces ingieren una diversa gama de objetos plásticos que son muy perjudiciales y una parte de estos son Pellets plástico que llegan a estos lugares.

Por ello es importante de prevenir que estos residuos lleguen a las vías fluviales y acuáticas.

European Transport, sl se adhirió en el año 2020 al programa OCS, con el fin de tomar las medidas necesarias para minimizar en todo lo posible esta contaminación y poner como empresa de transporte nuestro granito de arena, toda acción de cada uno en la cadena de valor del producto supondrá recuperar gran parte de estos desechos y no irán a parar a la naturaleza.

Para eliminar la pérdida de pellets es imprescindible contar con el compromiso de todos nuestros trabajadores, beneficiará al medio ambiente y dará una mejor imagen de nuestro Empresa, con el objetivo de alcanzar por nuestra parte el Cero Pérdida de Pellets.

La perdida de pellets tiene múltiples impactos negativos en las empresas, como, por ejemplo:

  • Accidentes de personas al resbalar y sufrir una caída. Un área de trabajo limpia es fundamental para trabajar con seguridad y sin riesgo.
  • Que los Pellets terminen en los ríos y océanos y terminan afectando el paisaje y amenazando a la vida marina.

Desde nuestra Empresa promovemos este objetivo de “CERO PERDIDA DE PELLETS” a través de reuniones anuales y con  Check List individuales a cada conductor para concienciar de la importancia que tiene el contralar estos vertidos de pellets.

Para ello, cada camión debe llevar:

-Escobas.

– Recogedores.

– Bandejas colectoras.

– Cinta adhesiva para la reparación de daños en las bolsas o cajas.

– Bolsa o sacos resistentes y que no se puedan perforar fácilmente y que los mismos estén identificados.

Por ello el conductor tiene las instrucciones en el Manual del conductor que está perdida de pellets que se produzca tanto en la carga como en la descarga se recoja en las bolsas que tienen en la cabina para una eliminación adecuada.

Cuando el camión llegue a base será necesario que el conductor vierta el pellet recogido en el contenedor designando para este tipo de residuos.  Cada cierto tiempo cuando ya hay una cantidad importante en el contenedor se lleva para su reciclaje.

Por otra parte, el conductor tiene instrucciones que queda prohibido abrir la boca de hombre de la cisterna antes de llegar al lavadero.

Advertir que el aire comprimido como método de limpieza de pellets es el último recurso que debe usarse, ya que el flujo de aire comprimido en muchos casos mueve los desechos a otras áreas.

 

En este procedimiento tiene que quedar claro que el programa de perdida de pelles tiene una jerarquía que hay que tener en cuenta y que sería:

  • Prevención. Poner todos los medios al alcance para prevenir en la carga, descarga y en los lavaderos, poniendo en cada fase aquellos medios necesarios para que el derrame o perdida no se produzca.
  • Mitigación. En caso de no se puede evitar un derrame, poner los medios necesarios para que no se produzca, por ejemplo, la utilización de bandejas colectoras, filtros adecuados…etc.
  • Limpieza. Una vez que se realice las operaciones barrer y recoger dichos pellets en las bolsas resistentes que tienen.

 

Para evitar derrames he realizamos lo siguiente:

  • En los lugares de carga comunicamos al cargador de proceso de llenado y evitar perdida de granza.
  • Al subir a la cisterna con las medidas de seguridad correspondientes para cerrar la boca de hombre llevar una escoba para barrer la parte superior por si hubiese algunas partículas de platicos.
  • Antes de emprender la marcha, visualizar la cisterna y con la escoba dar a posibles restos de partículas y granzas que quedan depositadas en parte del conjunto. Y depositar las misma en la zona de reciclaje que tenga la Empresa cargado y si no llegara a tenerla en nuestro recipiente para este tipo de residuos, para posteriormente proceder a su gestión y depositarla en el lugar apto para su reciclaje.
  • En la zona de descarga, habría que poner una bandeja debajo del sistema de vaciado para evitar derrame.
  • Una vez terminado asegurarse que nos queden restos en los codos, mangueras etc.. y si fuese necesario se barrera y quedara limpio antes de emprender viaje.
  • En la zona de lavadero es necesario poner rejillas para evitar derrames a los alcantarillados.

El compromiso individual de cada trabajador es clave para el éxito de este objetivo, por ello la importancia de incentivar al grupo con reuniones y con la confección de check lista por parte de ellos.

En estos pellets que van recogiendo cada conductor y que llevan en el camión en las bolsas resistentes, cuando llegan a base lo depositan en un contenedor identificado de Pellets para su posterior gestion

4- IDENTIFICACION  TRANSPORTISTA.

Con el fin de que todos colaboremos en este objetivo, no solamente nuestro trabajadores tienen que ser tomar las medidas necesarias , también nuestros transportista tienen que mirar y contribuir a que la perdida de Pellets sea mínima.

Para ello tenemos que concienciara a todos a que se adhieran a algún programa similar a de Operation Clean Sweep.

Para ello evaluaremos los transportistas en este apartado con los siguientes requisitos:

  • Tener la norma ISO 14001.
  • Estar en programa OCS o similar.
  • Puntuación del cuestionario de SQAS del año 2022 en la pregunta 6.1.1.3.

5- CONTENEDOR REVESTIDO ( Bag-in-box).  Si en algún momento alguna lona tuviese una carga en la que hubiese que utilizar estos contenedores en lo que hay una bolsa que recubre el mismo , hay que tener mucho cuidado que dentro el contenedor no se haya vertido algunas partículas de residuos.

Por eso una vez que se descargue el producto es necesario limpiar todos los contendores perfectamente y que el remplazo no sean en zona pública.

Una vez recogido proceder a su gestion para su reciclaje.

6- REQUISITOS CLAVES PARA UNA DESCARGA SEGURA.

Directrices de buenas prácticas para el volcado seguro.

  1. Es responsabilidad del lugar de descarga realizar una evaluación de riesgos que

tenga en cuenta todos los riesgos, incluidos, por ejemplo:

 

  1. Conducción en el emplazamiento y maniobras hasta la zona de descarga: en

consonancia con el plan general de seguridad del tráfico (por ejemplo,

carretillas elevadoras, camiones, peatones, tráfico de bicicletas).

  1. Vuelco de silos y remolques de contenedores y posible impacto del vuelco de un

remolque o del deslizamiento de un contenedor de un remolque sobre personas

y equipos, como líneas de productos, líneas de descarga de silos, líneas de

vapor, bombas y compresores, edificios/oficinas, aparcamientos, peatones, etc

  1. La zona de descarga debe estar situada dentro de las instalaciones de la obra y NO en la

vía pública durante el volcado. Los peatones y los vehículos que pasen deben

mantenerse alejados del camión. Esto puede hacerse colocando conos, barreras, etc.

alrededor del camión.

  1. El camino de acceso a la zona de descarga debe ser fácilmente accesible, por ejemplo,

con anchura suficiente y curvas amplias. No debe haber obstáculos (altura) para dejar

espacio suficiente para maniobrar hacia y desde el punto de descarga.

  1. La superficie de la zona de descarga debe ser firme y uniforme y debe poder

soportar un peso de 25 toneladas por pata estabilizadora.

 

  1. En caso de que sea necesario conducir marcha atrás, se recomienda utilizar un

«guía» competente para apoyar al conductor y evitar colisiones.

  1. La disposición de la zona de descarga debe ser tal que la unidad de tracción y el

remolque puedan colocarse en línea recta. El firme no debe tener pendiente lateral.

  1. No debe haber NINGÚN obstáculo aéreo en caso de que el remolque se vuelque

hasta la altura máxima (por ejemplo, líneas aéreas, pórticos o cables de energía

eléctrica).

  1. La zona de descarga debe tener una iluminación adecuada para las actividades de

descarga durante las horas de oscuridad y debe cubrir toda la zona y el remolque.

  1. La zona de descarga debe disponer de una conexión a tierra adecuada y

debidamente señalizada, preferiblemente con un indicador positivo de tierra

  1. Las patas estabilizadoras deben bajarse hasta el nivel de la superficie antes de

iniciar el proceso de volcado.

  1. La altura de vuelco del silo/contenedor debe elevarse en varias etapas para mantener

el centro de gravedad del silo/contenedor lo más bajo posible (excepto para productos

con riesgo de avalancha).

  1. Durante la descarga, el conductor debe permanecer en las proximidades del remolque

en la zona de riesgo reducido.

  1. El lugar de descarga debe estar equipado con un medidor de la velocidad del viento

(anemómetro) y/o un sistema/procedimiento de alarma para detener y/o ajustar la

actividad de descarga en caso de viento fuerte. Una velocidad media del viento superior

a 4 en la escala de Beaufort (6,5 m/seg) aumentará el riesgo de vuelco. La evaluación de

riesgos debe tener en cuenta la velocidad y dirección del viento y la disposición física del

lugar de descarga.

 

  1. Los operarios de las obras deben conocer el proceso de descarga, los requisitos

técnicos que deben cumplir los camiones para permitir una descarga segura y los

riesgos asociados al vuelco de camiones a granel.

  1. Los operarios de la obra deben realizar comprobaciones antes, durante y después de la

descarga para asegurarse de que se cumplen todos los requisitos.

  1. No se debe permitir que los conductores suban a la parte superior de su camión o

contenedor sin una protección contra caídas adecuada (por ejemplo, un sistema de línea

de vida o una plataforma de seguridad). La barandilla en la parte superior de un camión

silo o contenedor no se considera un medio seguro para trabajar en altura. La barandilla

no debe utilizarse en ningún caso para enganchar la línea de vida.

  1. Durante la descarga, los pellets pueden derramarse por los alrededores. Además de

crear un peligro de resbalones, también existe el riesgo de que los pellets entren en los

sumideros de aguas pluviales y acaben llegando al medio marino. Los pellets

derramados deben limpiarse inmediatamente y los sistemas de aguas pluviales deben

protegerse.

  1. Las instalaciones receptoras deben estar diseñadas para las especificaciones del

producto, bien construidas y ser seguras. Esto también es aplicable a las instalaciones de

almacenamiento temporales/móviles. Los silos de almacenamiento atmosférico tienen

muy poca resistencia a la sobrepresión. Por lo tanto, estos silos deben tener suficiente

capacidad de ventilación para evitar la sobrepresión debida al aumento de la presión del

aire al final de la descarga. El venteo de los silos atmosféricos debe ser al aire libre,

preferiblemente en la parte superior del silo. La línea de venteo debe tener

preferiblemente un diámetro mínimo del doble del diámetro de la línea de entrada y debe

estar provista de un «tapón chino». No debe haber rejillas ni tapones que puedan obstruir

el flujo de aire. Debe existir un plan de inspección de las líneas de ventilación. En caso

de que se instale una válvula de cierre automático en la línea de entrada, que se cierre

en caso de flujo de aire excesivo o en caso de alarma de nivel alto en el silo, deberá

instalarse una alarma óptica/acústica en el lugar de descarga para advertir al conductor

de que la válvula está cerrada y el sistema de líneas entre el camión y la válvula

automática sigue bajo presión.

7- DUST

La formación de finos (polvo, fibras, cabellos de ángel y serpentinas) en las resinas

poliméricas no puede evitarse por completo, pero una manipulación cuidadosa del material

puede minimizar la concentración de finos. El siguiente resumen ofrece más detalles sobre

las diferentes categorías de finos, sus dimensiones y cómo se crean:

Creación de polvo y partículas

Pueden formarse fibras mientras los granulados se transportan por las tuberías. Si la

superficie interior de la tubería es lisa, los gránulos tienden a deslizarse. Al deslizarse, el

gránulo se calienta debido a la fricción, dejando una «mancha» de polímero en la superficie de la tubería. Esta mancha acaba formando fibras (o cabellos de ángel/ serpentinas) cuando

 

se desprenden de la superficie de la tubería. Sin embargo, el polvo se forma más a menudo

cuando la superficie interior del sistema de tuberías es muy rugosa.

En lugar de deslizarse, los gránulos experimentan un «lijado» sobre la superficie de la tubería

generando polvo.

El grado en que esto ocurre depende de muchos parámetros, por ejemplo:

  • La sensibilidad del producto.
  • La disposición de los sistemas de transporte, por ejemplo, la distancia de

transporte (vertical y horizontal), el número de curvas y los radios de las

curvas.

  • El diámetro de las tuberías y la rugosidad interna de las tuberías.
  • Velocidad de transporte y temperatura del aire de transporte.

La presencia de grandes cantidades de finos es un indicador de que existen problemas

de transporte en algún punto entre la producción de los pellets y su llegada a la tolva de

la extrusora del cliente. Existen cuatro fases de transporte diferentes:

  1. En el proceso de fabricación, desde la extrusora hasta los silos.
  2. Del silo al camión granelero.
  3. Desde el camión de descarga a granel hasta el silo del cliente.
  4. Desde los silos de los clientes hasta las líneas de producción.

Por lo tanto, es muy importante comprobar cada paso del transporte para determinar el

origen del problema.

Descarga a granel

Cada situación de descarga es diferente, debido a las distintas circunstancias locales, por

ejemplo, la longitud de la tubería de carga del silo, la altura del silo, el diámetro y la

rugosidad de la tubería, el número de curvas y las mangueras de descarga necesarias. Para

cada situación de descarga, un conductor intenta encontrar el óptimo entre el flujo de

producto y el flujo de aire con una determinada presión de descarga como resultado. Es un

error pensar que un conductor se esfuerza por conseguir la mayor presión de descarga

posible para terminar el trabajo lo antes posible.

Hay que tener en cuenta que las mediciones de la presión atmosférica en los remolques son

indicadores y no instrumentos calibrados precisos.

En la mayoría de las descargas, esta forma de trabajar no crea polvos ni finos y la descarga

se completa entre 1 y 1,5 horas (tiempo de descarga) con la presión de descarga típica entre 0,8 y 1,3 bares.

Instrucciones específicas de descarga a granel para situaciones y/o productos concretos

Si, basándose en la investigación, se establece que al descargar de forma normal (como se

ha descrito anteriormente), se crean finos o polvo o, por ejemplo, se ven afectados

productos compuestos, puede ser necesaria una instrucción de descarga a granel

específica para este cliente o producto.

Esto debe ser aceptado por el cliente, el transportista y el proveedor debido a los costes

adicionales que podría suponer, por ejemplo, si se sobrepasa el tiempo de descarga

acordado. Cualquier desviación sobre el procedimiento normal de descarga debe ser

alineada, instruida y supervisada por el cliente.

Mangueras de descarga

Las mangueras de descarga deben cumplir los siguientes requisitos mínimos:

  • Es muy preferible que el lugar de descarga proporcione mangueras de descarga

(específicas) que cumplan sus requisitos de calidad, almacenadas en cajas limpias.

Sin embargo, si no están disponibles in situ, el transportista utilizará sus mangueras

estándar (superficie interior de caucho blanco).

  • Las mangueras deben estar siempre correctamente conectadas.
  • El estado y el uso de la manguera de descarga son siempre responsabilidad del

lugar de descarga.

8 INFORMACIÓN DOCUMENTADA

 

  • Check List.: OPERATION CLEAN SEEEP CERO PERDAD DE GRANZA.”

 

 

MODIFICACIONES AL PROCEDIMIENTO
EDICION MODIFICACIONES PÁGS. MODIF.